所謂洗爐就是將爐內積存不能排（pái）除熔化（huà）和半熔化的爐料，或粘稠爐（lú）渣，借外加造渣劑使之形（xíng）成低（dī）熔點、流動性（xìng）良好的的爐渣，通過出爐口排至（zhì）爐外。接下來陝西工（gōng）業（yè）矽爐生產廠家合元冶金機電來和（hé）大家講講洗（xǐ）爐的（de）操作要點。
經過洗爐，爐渣已有部（bù）分被排出，爐膛比正常冶煉時空，從而為檢修爐襯減少了許多工作（zuò）量。如是計劃長期停爐，即使不檢修爐襯，也要洗爐使爐膛較空，再送電（diàn）開爐時電極較易（yì）插入爐料中，為提高爐溫和（hé）盡快正常冶煉創造有利條件。所（suǒ）以，容量較大的工業矽電爐（lú），停爐前都有一個洗爐過程。
在特（tè）殊情況下，因某種原（yuán）因，爐內積渣過多，坩堝很小，采取各種辦法都未能扭轉爐況時也可采用洗爐（lú）辦法進行（háng）排渣，擴大坩堝，而後從新加料冶煉。
較（jiào）小容量電爐，爐溫較低，盡量不進（jìn）行洗爐操作。
洗爐所用的造渣劑主要是石灰。當料麵降（jiàng）低不夠或（huò）電極（jí）工作端短（duǎn）(因未焙燒好不能下放)時，在石灰中還要配入適量矽石(為石灰量的20～30%)。為改善爐渣的流動性，有時（shí）在放（fàng）渣前20～30分鍾還加入石灰石量10～20%的螢石。
為什麽加入造渣劑後就可以使它（tā）變稀呢?因為爐內的物料主（zhǔ）要是SiO2 、Al2O3、SiC和被前三者所浸（jìn）漬的焦粒（lì）。SiO2和Al2O3是酸性和（hé）中性氧化物，二（èr）者熔點（diǎn）都較高，尤其其（qí）中還夾雜有相當量的熔點極高的（de）SiC和C的固體顆粒。因此，即使在很高溫度下它們仍很粘稠，但當加入石灰（huī）後，堿性的CaO與SiO2和Al2O3結合，形成低熔點的、流動性良好（hǎo）的爐（lú）渣，而（ér）其中的SiC和C，由於渣（zhā）量的增大和其（qí）流動性的改善，可充分的進行擴散和被破壞（huài），其濃度大為降低（dī），從而使爐渣容易從爐（lú）內排出。
洗爐操作是這樣的，為減輕洗爐工作量和保證電極能充分（fèn）的加熱爐底，在洗（xǐ）爐前八小（xiǎo）時開始降低料麵，盡量多降些。洗爐是在露弧下操作，電極由於受到空氣和爐渣的強（qiáng）烈氧化和衝刷，消耗很快（kuài），所以，應保證電極有足夠（gòu）長的工作端。料麵降好後，便可陸續加入石灰進行洗爐。一般洗1～2爐（lú）即可。每爐（lú）加入石灰量（liàng）應根據爐子容量大小，爐（lú）內積渣多少等條件（jiàn）而定，較（jiào）大容量電爐每爐加石灰量4噸左右。
洗爐是一項繁重的操作，如（rú）不十分注意（yì）還會發生安全事故，所以要特別注意以下幾點：
1.洗爐時爐口溫（wēn）度很高，要時刻觀察設備運行情況，尤其是水冷係統，要防止漏水，以免發生爆炸事故。
2. 必須保證不（bú）產生（shēng）電極的硬斷（duàn）事故
3.洗爐（lú）時排渣量很大（dà），要特別加強爐前工作，備好台包，保持爐前場地的幹燥無水，附近不堆放易燃物（wù）如氧氣瓶等，以防止（zhǐ）因爐（lú）渣外溢而（ér）燒穿事故，安全事故（gù）。
4.由於爐牆受到大量流動（dòng）性良好的爐渣的侵（qīn）蝕與衝刷，容（róng）易產生跑眼和出（chū）爐口燒穿事故，應予注意。
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